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大流量高揚程重載荷高效輸油泵機組研制大流量高揚程重載荷高效輸油泵機組研制
作者：羅志 湖南天一奧星泵業有限企業 摘 要：本文介紹了大流量高揚程重載荷高效輸油泵機組的研究意義、國內外研究現狀及發展動態分析，并從輸油泵結構設計、關鍵零部件設計等方面因素提高輸油泵的效率和運行穩定性，并總結出市場競爭優勢； Abstracts：This paper introduces the research significance of high flow high lift heavy load efficient oil pump unit, domestic and foreign research status and development dynamic analysis, and from the oil pump structure design, key parts design and other factors to improve the efficiency and stability of the oil pump, and summed up the market competitive advantages; 關鍵詞：重載荷；制造水平；結構設計；冷卻裝置； Keywords：Heavy load; Manufacturing level; Structure design; Cooling device; 研究概述 1.1 研究意義 管道輸送是陸上原油最主要的輸送方式，具有投資少、成本低、安全、環保、高度自動化等優勢。隨著我國經濟的快速發展，對原油的需求量日益增加，我國不斷擴建大型高效輸油管線建設和改造。管線輸送泵為管道輸送提供動力，是管線輸送原油的“心臟”，主要泵型為API610標準BB1泵和BB3泵。隨著管線逐漸的大型化，輸油管線泵的輸送能力提高，輸油管線泵朝著大流量、高壓力，大功率方向發展。 為打破國外輸油泵在大流量機組上的壟斷局面，加快輸油管線上高端裝備的國產化進程，我司開展了大流量、高揚程、重載荷、高效輸油泵機組的研究與開發[1]。企業在2019年與中東某大型輸油管道項目簽訂合作技術開發合同，研制了型號為KDY900-180×6多級泵，流量911m3/h，揚程1049.86m,大功率3200kW的管道輸油泵10臺套，KDY900-180×5多級泵，流量911m3/h，揚程805.1m,大功率2500kW的管道輸油泵10臺套，共計20臺套。 原油管線年輸送能力超過6000萬噸，遠遠高于國內輸油管線輸送能力。通過泵水力研發設計、鑄造、加工、裝配、檢測、出廠測試等各個環節，泵機組各項技術指標完全達到國外進口產品的標準要求。 1.2 國內外研究現狀及發展動態分析 國內長輸管線泵從上世紀七十年代開始生產。由于當時國內的設計水平及鑄造水平都比較低，生產的泵使用壽命及可靠性雖然沒有問題單泵效率較低。在八十年代末、九十年代初開始引進國外輸油泵，用國外高效率輸油泵代替國內低效率輸油泵，同時在新建的輸油管線中，大量進口國外的產品。直到現在，輸油管線泵仍然以進口為主。造成此局面其原因是多方面的。有機械工業整體水平問題，也有體制的問題。 近二十年來國外輸油泵在結構、材料、加工手段等方面發展放緩，基本處于停滯不前的狀態。輸油泵在國外為比較成熟的產品。與電子產品相比，機械產品的更新換代要慢的多。從八十年代到國外考察及引進的產品與現在引進的產品比較，其結構、產品性能都沒有明顯改變。 在國內近二十年來，泵設計、制造水平都有較大提高。設計上從手工計算發展為計算機輔助設計。這是將設計方法通過計算機編程 ，使用計算機軟件進行水力設計，大大加快設計速度和精度。并且通過引進、吸取國外發達國家設計、制造的先進技術，以及多年來我們在輸油泵設計、制造方面的經驗積累，使得我們在泵設計上從水力設計到結構設計與國外發展國家差距在逐漸縮小。加工設備從普通機床到數顯及數控。國內外輸油泵設計上的差距如下： 1.2.1 水力設計水平 水力設計方面，我們與國外相比應該說有一定差距。我們國家水力設計起步比較晚。在解放初期向蘇聯學習，開始建立水力機械專業。六十多年來，我們的水力設計水平已有很大提高，同時也研制了很多好的水力模型。通過引進等工作中，也積累了許多寶貴經驗，并吸收一些國外優秀的水力模型。 我們現在的水力設計方法和手段與國外基本相同，都是建立在一元理論加統計經驗為基礎的一元設計方法上。目前的三元設計方法也被廣泛應用，尤其是作為反問題進行校核。我公司的水力設計軟件也是以一元理論為基礎的設計程序，用三元理論進行校核、分析、比較、選取最優方案。 由于計算機輔助設計，提供了快捷的設計手段，在很短時間內，可以設計出多種方案進行比較，再用三元設計軟件進行校核、分析、取其優者�？傮w來說在水力設計方面，雖然與國外發達國家有一定差距，隨著我們設計經驗的提高和積累，其差距在逐漸縮小，甚至有些已達到或超過國外先進水平。 1.2.2 結構設計 我企業設計的輸油管線泵在結構上與國外發達國家是一致的，設計規范是統一的。 管線泵采用水平中開、雙支承形式。串聯泵多數采用單級雙吸式離心泵；并聯泵多數采用多級離心泵，葉輪對稱布置。泵殼采用雙渦殼以平衡徑向力。為了提高泵的可靠性，葉輪與軸采用過渡配合，用加熱的方法進行裝配。另外多級泵的各級葉輪按API610標準要求，單獨地固定在軸上。 對于多級泵，為了平衡軸向力葉輪采用對稱布置。高壓端設有泄壓套、泄壓環及平衡管等，一方面平衡了軸向力，另一方面也降低了壓出端軸封處的壓力，即并聯泵（多級泵）兩端軸封處都處于進口相同的壓力，改善了機械密封工作條件，提高了機械密封使用壽命。軸承多數采用滑動軸承，當軸徑和軸功率小時則采用滾動軸承。 1.2.3 國內外制造水平 輸油泵屬于單件生產，國外生產條件現在與國內差異不大。泵體鑄造國外也采用樹脂砂造型。葉輪采用石臘精密鑄造。國內現有很多鑄造企業的鑄件出口到發達國家。應該說，國內有少數鑄造企業的鑄造水平已達到國外發達國家的水平。我企業鑄造件是外協的。我們已經找到了鑄造較理想的合作伙伴，并將進一步找更好的企業為我們的產品服務。 在輸油泵的加工設備上，國內外的差距不大。輸油泵為單件、小批量生產的產品，國外也基本是在普通機床上加工，而不是在加工中心加工。我們已經要增加一些數控機床，提高加工零件的尺寸控制及關鍵部位的光潔度，提高加工水平。 在輸油管線泵生產中，我們增加了兩道關鍵工序。 一是葉輪機械打磨和水力拋光，葉輪粗加工后，用電動、風動和鉗工工具對葉輪流道進行打磨，使其鑄造表面光滑。然后使用專用設備進行水力拋光，將葉輪置于裝有磨料的容器中，用電機帶動葉輪旋轉，使流道表面磨光。 二是對泵體進行手工機械打磨及拋光，先用電動或風動砂輪打磨流道，使鑄造流道表面90%以上見金屬本色。流道打平，打光滑，然后用布輪拋光，使泵體流道光滑、平整，以提高泵效率。 泵性能試驗是檢驗泵性能考核泵運行情況的必要條件。泵性能試驗條件與手段國內也有很大提高。用計算機控制、采集試驗數值已逐步在國內普及。我公司大泵試驗站，最大驅動功率為5000KW，電壓6KV、10KV兩路供電。只要泵配用功率≤5000KW者均可進行全速試驗，大于5000KW，可降速試驗。我公司的試驗臺為1級精度，能滿足輸油泵的試驗要求。 大流量高揚程輸油泵研究 根據以往設計經驗，對于大流量高揚程的輸油泵大部分采用的是大流量的單級雙吸BB1型泵串聯運行來提高揚程滿足高揚程的輸送，這是因為當時世界上，水平剖分單殼體輸油泵僅用在壓力不高的場合。 限于當時的制造水平，對泵殼體不允許采用水平剖分的泵出口壓力最高值，API 610-1989第7版標準規定為68.9bar，API 610-1995第8版規定為100bar。 由于水平剖分泵的設計和制造水平進展非常迅速，從API 610-2003第9版開始一直到目前的第12版，都在使用徑向剖分泵殼的三條限制（Pd=100 bar.G、t=200 0C、γ=0.7）條款之后，另加上五段多文字，支持設計和制造的技術進步：“通常在較高壓力或較低介質比重時，已經成功應用的軸向剖分的泵殼超過了以上限制。 這種成功應用取決于設計壓力與額定壓力之間的裕量、制造廠在類似應用場合的經驗、泵殼剖分面的設計和制造的經驗，以及用戶在現場正確重裝剖分面的能力。買方在采用超出以上限制的軸向剖分泵殼之前，應當考慮這些因素”。[2] 目前隨著BB3泵型的設計、制造、加工水平提高，以及BB3泵自身特征，BB3泵的泵體為水平剖分，進出口法蘭在下泵體上，打開泵蓋就可檢查轉子內件狀況，無需解體，縮短檢修和停機時間；單臺機組占地面積少，維修空間小，檢修工作量少的特殊要求，縮短檢修和停機時間，提高了機組的利用率。 圖1 泵體為水平剖分BB3泵的轉子裝配照片 圖2 泵體為水平剖分BB3泵內件的檢修歩驟圖 輸油泵機組主要由輸油泵、電機、帶加長節膜片聯軸器、供電機與泵用潤滑油站、聯合底座、配套儀表及就地控制柜、DCS等組成。圖3為輸油泵機組出廠照片。 圖3 輸油泵機組出廠照片 10800項目輸油泵符合API 610第11版的規定。輸油泵為臥式、水平軸向中開、兩端支承式多級離心泵，符合API 610標準BB3泵型。泵體及輔助設備設計和制造使用壽命至少為20年，無故障連續運轉至少為25000小時（不包括易損件）。泵優先選用的工作區為最佳效率點流量的70%～120%區間內。離心泵滿足達到在105%的額定轉速下連續運轉，泵的特性曲線從零流量到最大流量平滑變化，不會出現駝峰。 表1 主要技術參數表 2.1 輸油泵機組高效率及主要性能參數的研究 技術難點：本項目通過水力模型及 CFD 分析等試驗，實現技術指標為：離心泵額定流量 911 m3/h，單級揚程 180 米，總揚程 1050 米。 實施方案： （1）水力模型及 CFD 分析； （2）對泵的葉輪、軸承、機械密封等關鍵部件進行受力分析； （3）泵轉子采用剛性設計，提高泵的臨界轉速，保證機組運行的可靠性； （4）泵主軸熱處理、應力釋放、精度保證均采用特殊工藝進行保證； （5）葉輪與泵體密封環采取特殊硬化工藝，保證間隙滿足API610標準要求，提高機組效率； （6）轉子上每個葉輪均采用獨立定位的結構設計，保證葉輪的裝配精度和運行可靠性； （7）制作中開面流道樣板，檢驗鑄件在下芯、鑄造、成型過程中流道位置的準確性，保證內置過渡流道與設計尺寸的一致性，極大提高了泵殼的水力性能； （8）為確保葉輪與設計圖紙的一致性，葉輪模具采用 CAE 集成加工技術，葉片由加工中心一次加工成型。同時，葉輪采用了先進的中溫硅溶膠鑄造，有效降低了葉輪鑄件的鑄造缺陷，提高了鑄造水力流道的尺寸精度與表面光潔度。進一步提高了輸油泵的水力效率。 2.2 輸油泵機組減振穩定性的研究 技術難點：輸油泵為重負荷輸油泵機組，輸油泵鑄造難度大、加工要求高、泵體水壓試驗壓力高達 20.5MPa.g，同時配套電機功率達 3200KW，試驗難度大，泵機組出廠試驗時泵各項參數、軸承溫升、機組振動等可靠性指標必須滿足API610標準。 實施方案： （1）泵體強度分析及臨界轉速； （2）鑄造及加工； （3）水壓試驗及檢測手段； （4）裝配及出廠試驗； （5）采用平衡管的結構設計方法，在確保軸向力自平衡的基礎上，實現兩端密封腔低壓力設計，改善機械密封的運行環境，從而達到延長其使用壽命。 2.3 輸油泵機組軸瓦冷卻裝置的研究 技術難點：針對輸油泵機組軸瓦溫度超高的問題，提出采用氟利昂制冷、PLC 控溫、超導熱管等多種技術，實現制冷降溫效果。 實施方案： 用一臺氟利昂制冷機組（蒸發器置于冷媒儲液箱）冷卻循環水。循環水溫度通過 PT100 熱電阻測試傳給 PLC 計算機，由計算機根據溫度設定值來控制制制冷機的間隔啟停。冷媒循冷機的間隔啟停。冷媒循環水由循環泵通過保溫管路輸送到輸油泵與電機兩端的軸承箱中，由超導熱管和銅質翅片吸收軸承熱量，溫度升高的循環水再沿管冷機流回冷媒儲液箱。 考慮到電機與輸油泵的差異，為保證到電機的安全運轉，在電機軸冷卻結構設計采用超導熱管技術，將超導熱管的一端與電機軸瓦相連，另一端則置于冷卻管路內，通過冷卻循環水來冷卻軸瓦。同時，為強化冷卻效果，在潤滑池內還安裝了更大功率的超導熱管來降溫。對于輸油泵兩端軸冷卻結構，采用了銅質翅片技術，將翅片置于軸承潤滑油箱中。通過冷卻潤滑油來冷卻軸瓦溫度。 圖4 輸油泵軸冷卻結構圖 圖5 翅片散熱結構圖 KDY900-180×6/5輸油泵結構設計與設備研究 10800輸油泵為臥式、軸向剖分、兩端支承式、六級離心泵。離心泵主要由泵體、葉輪、口環、主軸、中央軸套及襯套、集裝式機械密封、強制潤滑軸承部件、密封沖洗、排氣及排污管路等組成。圖6為輸油泵剖面圖。 圖 6 輸油泵剖面圖 3.1 泵體設計 泵體流道采用蝸殼式結構，其中首級吸水室采用螺旋型吸水室，末級壓水室采用雙蝸殼結構，內部過渡流道采用空間雙流道結構，上下對稱，徑向力自動平衡，當操作偏離設計工況時徑向載荷小。利用Solidworks三維設計軟件進行三維設計，利用CFD流場分析軟件對水力模型進行計算機仿真運算，觀察泵內部流場，消除漩渦回流，排除設計偏差，較準確的預測泵的流量、揚程、效率、必需汽蝕余量等性能參數。 泵進出口管路設置在下泵體上，采用帶加長節的膜片聯軸器，去掉聯軸器加長節即可更換軸承及機械密封，拆開上泵體即可將轉子部件整體吊出進行維修，無需拆卸管路及電機，維修方便。泵體設有平衡室及平衡管，將高壓端機封腔的壓力降至泵進口壓力加1bar（平衡管壓降）。 泵體模具采用3D數控開模，模具準確，工藝先進，確保產品品質，同時采用組合模具，通用化程度高。泵體、泵蓋鑄造采用樹脂砂工藝，鑄件質量高，材質為A216 WCB。鑄件經噴丸處理，流道光滑平整，無縮孔、氣孔、裂紋等缺陷，提高了鑄件的表面光潔度，外觀平整，確保優秀的水力設計能體現出高效節能的優勢。 3.2 葉輪設計 輸油泵為六級離心泵，葉輪均采用單吸。低壓段側為首級葉輪和二、三級葉輪，高壓段側為四、五、六級葉輪，低壓段和高壓段葉輪采用背靠背布置，能平衡大部分軸向力，同時采用調節中間軸套和高壓端軸套的端面面積來最終調整軸向力大小和方向。葉輪選用優秀水力模型，采用CFD軟件進行優化，確保輸油泵高效率。 葉輪與軸采用熱裝，同時葉輪入口帶有卡環，能可靠的定位并將每個葉輪單獨固定在軸上,使每個葉輪產生的軸向力均布在軸上,避免軸上某一處出現極限應力。 葉輪采用精密鑄造，蠟模造型，封閉式，整體結構，表面搓光，加工平滑，單獨進行靜平衡并最終進行轉子動平衡。平衡試驗精度不低于API 610標準要求的G 2.5級。 3.3 中央軸套和中央襯套設計 輸油泵中央軸套熱裝在主軸上，其中一端與三級葉輪后輪轂靠死，另一端留有一定間隙方便中央軸套和熱裝葉輪的拆裝。中央襯套采用剖分結構，用沉頭螺釘和螺尾錐銷進行固定連接后最終進行精加工，外圓下半部帶有定位止口固定在泵體上。中央軸套外表面和中央襯套內表面采用堆焊司太立合金，厚度不低于1mm，表面硬度HRC50-55，并有一定的硬度差。 3.4 高壓端軸套和高壓端襯套設計 輸油泵高壓端軸套熱裝在主軸上，高壓端襯套外圓下半部帶有定位止口固定在泵體上。高壓端軸套一端為3級壓水室壓力，另一端與泄壓腔相通，通過平衡管與進口相連。高壓端軸套與高壓端襯套長度，單邊間隙等經過嚴格計算，保證高壓端密封腔壓力接近入口壓力。高壓端軸套外表面采用堆焊司太立合金，厚度不低于1mm，表面硬度HRC50-55。高壓端襯套內表面采用離子氮化處理，硬化層厚度≥0.15mm，硬度HV800以上。 3.5 葉輪口環和泵體口環設計 輸油泵帶有葉輪口環和泵體口環，其中葉輪口環采用整體式結構，與葉輪采用緊配合并用點焊固定；泵體口環采用分半帶溝槽口環，固定在下泵體中。轉子動平衡合格后無需解體，整體裝入下泵體內，動平衡精度不降低，同時便于檢查和更換。 口環表面進行硬化處理，由于輸油泵輸送介質含砂固體顆粒和H2S，其中葉輪口環外表面采用堆焊司太立合金，厚度不低于1mm，表面硬度HRC50-55。泵體口環內表面采用離子氮化處理，硬化層厚度≥0.15mm，硬度HV800以上。 3.6 主軸設計 輸油泵主軸材料采A434 Class BB鍛件，毛坯鍛打成型后進行粗加工，然后進行調質處理，經探傷檢測排除裂紋及其它缺陷，經熱處理，機加工，冷處理，來保證泵軸的尺寸和剛性。 精加工完成后軸表面（除鍵槽、溝槽、螺紋外）進行鍍鉻處理，精磨后保證鍍鉻層厚度0.05-0.08 mm，最終表面粗糙度控制在1.0 μm以內，表面跳動控制在0.02 mm以內。 3.7 軸承及潤滑設計 輸油泵電機額定功率達到3200 KW，該泵的額定軸功率2814 kW和額定轉速2980rpm之積是8.4百萬kW.rpm，大于API 610規定的4百萬kW.rpm，軸承采用強制潤滑。潤滑油由電機與泵共用潤滑油站提供。 本系列產品的軸承部件為專用系列設計，其前軸承為徑向軸承采用四油葉瓦，主要承受泵的殘余徑向力，采用強制潤滑形式，簡化了結構，增加了可靠性。后軸承為徑向軸承+推力軸承，主要承受殘余徑向力和軸向力，采用四油葉徑向軸承承受徑向力，采用主副推力瓦承受雙向的軸向推力，而不用傳統的雙軸承結構。 由于泵的主體結構基本平衡了泵的軸向力和徑向力，軸承只承受很小的殘余軸向力和徑向力，因而其使用壽命提高了一倍以上，此外，采用稀油站統一給予泵前、后軸承體和電機前、后軸承體供油，在供油管路上配有壓力調節閥和壓力保證每一個獨立部裝的供油壓力，在回油管路上配有回油視鏡和溫度計，實時監測回油是否正常以及回油溫度。軸承箱設有溫度變送器檢測孔與軸振位移監測孔，實現溫度與振動自動報警與停機。 我公司參照API 617 離心壓縮機數據表中的軸承數據表進行補充完善，編制了我公司的多級離心泵軸承數據表，列出了該位號離心泵最高的單位面積徑向力(kN/kmm2)和最高的單位面積軸向力(kN/kmm2)、所選徑向軸承和推力軸承,軸承廠規定的允許的極限負荷(kN/kmm2)，補充API 617軸承數據表上未列出的徑向軸承和推力軸承的負荷安全系數。多級離心泵的軸承數據表，API 610標準尚無，國內外泵公司的資料中也還未發現。 3.8 集裝式機械密封設計 密封腔尺寸符合API610要求，機封按照API682標準要求采購國內知名供應商。采用雙端面密封PLAN11+53B結構，系統帶有壓力和溫度監測元件，對泵的密封進行實時監測。 3.9 機封沖洗、排氣及排污管路設計 輸油泵設有機封沖洗、排氣、排污管線，并予以固定。其中機封沖洗管路方式采用PLAN 1153B沖洗。所有管路材質采用304不銹鋼，法蘭連接。其中機封沖洗及排氣管路一路，排污管路一路，引至橇座邊緣（泵非驅動端），帶配套法蘭、螺栓、螺母和墊片。配管剛度滿足運輸和使用要求，便于拆卸。 輸油泵的排氣、排污管路配帶手動閥門，其閥門的壓力等級不小于泵殼的承壓等級。 3.10 輸油泵的材質設計 輸油泵主體材質參照API610附錄H，S-6。主軸材質采用A434 ClassBB鍛件，因其組織性能的關系，鑄造和加工工程中需進行熱處理。包括：鍛后的調質處理，用于消除應力與軟化，提高泵軸的機械性能，剛性結構設計，軸承間跨度短，運行平穩。 3.11 聯軸器及護罩設計 輸油泵機組聯軸器采用帶加長短節撓性聯軸器總成。聯軸器選用約翰克蘭生產的帶中間節膜片式撓性聯軸器，其制造等級按AGMA 9000第9級，使用系數不低于1.5。其中聯軸器本體采用合金鋼40Cr進行鍛造成型，疊形膜片采用301不銹鋼，同時帶有高強度合金鋼連接螺栓及螺母，能可靠的傳遞扭矩。 聯軸器的結構簡單，不需潤滑，維護方便，平衡容易，重量輕，對環境適應性強，能有效補償兩軸相對位移，降低對聯軸器安裝的精確對中要求，能大大緩和沖擊，傳遞較大的扭矩。泵與電機之間聯軸器加長短節的長度滿足不移動泵和電機、不拆卸吸入和排出管路、不拆動泵蓋的情況下拆卸泵機械密封和軸承箱，更換機械密封及軸承，安裝維護方便。 同時提供與共用底座連接可靠的全封閉聯軸器護罩(無火花型)。開合輕便，方便用戶檢查。 3.12 共用底座設計 輸油泵、電機安裝底座采用一體化共用底座，底座設計符合API 610標準的重載型底座，并提供配套的連接螺栓、螺母及墊片。底座為槽鋼焊接件，底座和支承座部件具有足夠的剛性，適合在沒有灌漿的條件下安裝。底座有起吊耳、底座帶防滑面板，設有集液槽。聯合底座上設有電機調中定位塊和調整螺釘，使泵機組安裝、調整極其方便。底座上設置兩個接地耳，呈對角線方式布置，以便底座范圍內的設備接地。 實驗結果綜合競爭優勢 4.1 大流量高揚程重載荷高效輸油泵機組工藝特點 （1）水力模型的攻關 水力設計目標要求：需全部滿足額定工況點的參數要求根據計算結果對水力部件進行優化設計。 （2）整機壓力設計及驗證 設計壓力來源于研制任務書中的規定。設計規范按API610十一版執行。 全部測試合格滿足技術規范書的要求。 4.2 大流量高揚程重載荷高效輸油泵機組工藝優勢 （1）機組采取高度集成的設計布局，適合野外及偏遠地區運行與控制； （2）選用優秀水力模型并進行 CFD 流場分析，準確預測機組效率達到設計要求；利用 ANSYS 進行有限元分析，校準機組強度達到設計標準；泵結構采用背靠背葉輪布局，平衡機組軸向力，同時，利用中間環與高壓端環的面積比對泵機組的軸向力方向進行干預與調整（此技術調整整機軸向力方向與大小在國內屬于首次，目前公司正準備申報國家發明專利），保證機組長期穩定運行及延長使用壽命； （3）可更換的剖分式泵體密封環（專利技術），能減小級間泄漏，轉子維護方便，保證轉子動平衡精度； （4）軸采用合金結構鋼材質,轉子剛性結構設計，軸承間跨度短，運行平穩；錐度軸伸段的設計，便于泵聯軸器的拆卸； （5）徑向軸承采用流體動壓滑動軸承，止推軸承采用金斯伯雷可傾瓦推力瓦塊，軸承潤滑采用強制潤滑，并增設稀油站； （6）軸承采用四油葉瓦與可傾瓦的強制潤滑結構，具有較高的穩定性； （7）完善的高壓集裝機械密封設計及密封沖洗系統； （8）為保護設備的安全和全面監測機組運行情況，產品配置了完善的監測系統，并將所有監測信號接入現場 LCP 控制盤； （9）泵中開面加工采用特殊工藝，取消傳統施膠工藝，中開面墊片采用進口高壓墊片，保證泵中開面密封可靠性及維護便捷性； （10）泵體環采用整體鑄造，背面帶有隔板，起到穩流和導流作用。 4.3 產品技術指標優勢 （1）設計任務書規定的性能指標 表2 設計性能指標表 （2）產品達到的性能指標 產品經過運行試驗和性能試驗后，通過試驗結果與設計任務書規定的性能指標和行業相關標準比較后，性能實測值達到設計任務書的要求，振動、噪聲等低于行業標準相關要求，因此產品的設計、制造達到設計任務書的要求。 （3）實測性能參數 表3 實測參數表 （4）振動、噪聲、軸承溫度 運行工況下振動烈度最大值為2.7mm/s，小于標準JB/T8097要求的B級4.5mm/s；運行工況A聲級噪聲最大為84.2db(A)，運轉四小時前后軸瓦軸承的最高溫度62℃，滿足要求。 4.4 產品技術指標、應用性能優勢 大流量、高揚程、大功率管道輸油主泵產品綜合技術水平達到國際先進水平推進國產化，逐步實現管道輸油主泵自主設計、自主制造、自主建設、自主運營。 截至2015年底，國內運營的原油管道27100千米，2008年國內運營的原油管道17000千米；2015年成品油管道21790千米，2008年成品油管道15000千米；海外運營的原油管道6604KM，全年輸送原油2654萬噸，上述數字體現原油管線和成品油管線逐年穩步遞增。 2016年是我國“十三五”規劃的開局之年，按我國“十三五”發展規劃，提出 “一帶一路”、長江經濟帶和京津冀協調發展等重大戰略的實施，為我們提供了新的發展空間。錦州-鄭州成品油管道等工程建設穩步實施，錦州-鄭州成品油管道北起遼寧錦州，南至河南鄭州，由1條干線、2條輸入支線和7條分輸支線組成，管道全長1636KM，管徑219-660mm，設計壓力8-10MPa，設計輸油能力1300萬噸/年。 管道建成后，將有助于進一步形成完整的成品油供應網絡，促進東北和中東部地區成品油資源的優化配置。錦州-鄭州成品油管道等工程建設為我們提供了新的發展空間新的機遇。中哈原油管道、中俄原油管道等長輸管道保持安全平穩運營。錦州-鄭州成品油管道，津港-華北石化原油管道、惠州大亞灣海管項目等工程有序推進。海外管道建設項目進展順利，伊拉克巴德拉原油集輸管道工程按計劃穩步推進。 每年要新增原油管線成品油管線穩步建設實施，管線泵應用市場具有新的不可估量的發展空間。大流量、高揚程、大功率管道輸油泵產品研制成功，標志著我公司對于管道輸油泵的設計、制造能力已上升到一個新的臺階，為加快管道輸油泵設計自主化和制造國產化的進程貢獻一份力量，對發展國內管道輸油行業起到了積極的推動作用。 參考文獻 作者簡介：羅志(1991- )，男，2013年7月畢業于湖南農業大學汽車服務工程專業本科，畢業后一直在湖南天一奧星泵業企業從事技術工作，工程師，歷任企業項目經理、技術負責人至今。 郵箱：bengyouquan@126.com 微信：stephen528（驗證消息：泵友圈） 閱讀 2567 |
